Liebherr 921B - 3D Gedruckt

[AlexanderB]

Leider stoße ich beim Testen gerade auf Probleme: Die Trapezspindel wird bei zu großer Kraft aus dem Getriebe gezogen:



Das war die ursprüngliche Ursache:



Beim Anschlag hinten kann die Gewindespindel ca. 2mm weit rausgezogen werden, bevor sie an einen Anschlag kommt.
Zunächst dachte ich: kein Problem. Dann sorge ich für einen Anschlag im Kolbenauge. Aber das ist nicht weit genug gedacht. Auch, wenn der Bagger zu viel Kraft beim Baggern aufwendet kann das (theoretisch) passieren. Bei der Recherche bin ich auf einen Beitrag in einem Nachbarforum gestoßen, wo genau dieses Problem beschrieben wird: "Die Motoren haben 1mm steigung. sind aber leider nicht auf den Dauerbetrieb unter zug auf der spindel ausgelegt. hab Sie bei mir in meinen 1:32 Baggern im Arm und muss sie regelmäßig tauschen".

Ich weiß noch nicht, wie ich damit umgehe. Gerade versuche ich, die Spindel mit Loctite 648 einzukleben. Das ist nicht leicht, da die Gefahr besteht auch beweglichen Teile zu verkleben.

Am Ende müssen es vielleicht doch Endschalter sein. In den Zylindern ist praktisch kein Platz. Es ginge nur, indem man mit Hall Sensor und Ring Magnet den Winkel misst. Aber das verlangt an jedem Drehpunkt noch mal drei Adern für den Hall Sensor.

Ich habe auch gehört, dass man mit "normalen" N20 Motoren und einer Kupplung Arbeitet. Aber das würde den Verfahrweg empfindlich kürzen.

@mabuse61 Du hattest das bei Deinem Fuchs, wenn ich mich recht erinnere, mit Endschaltern umgesetzt. Richtig?

Das ist ein ziemlicher Rückschlag und ich muss erst einmal darüber nachdenken. Das Problem ist: die Getriebe Motore haben so viel Kraft, das sie sich selbst zerlegen können.

 

[mabuse61]

Hallo Alexander,

das ist generell bei den meisten Antrieben mit Spindeln ein Problem. Sobald sich die Spindeln in den Endstellungen festfahren, verspannen sie sich und können in entgegengesetzter Richtung nicht mehr freifahren. Endschalter helfen da auf jeden Fall immer. Bei meinem Fuchs habe ich es wie bei vielen anderen Modellen so gemacht. Manchmal habe ich auch Farbringe in die Kolbenstange eingebracht die mir kurz davor die Endstellung anzeigen. Von CTI gibt es einen Fahrtregler der über den Stromanstieg den Motor abschaltet. Das macht CTI bei ihren Titan-Zylinder so.

Ein Problem bleibt dabei aber immer noch ungelöst: Die Lagerung der Ausgangswelle dieser Getriebemotoren ist nicht für die Aufnahme (hoher) axialer Kräfte geeignet. Druckseitig habe ich das schon gelöst in dem ich in die Befestigungsplatte für den Getriebemotor ein Bundlager MF63 eingesetzt habe.

Viele Grüße,

Matthias

 

[derfnam]

die Spindel mit Loctite 648 einzukleben

Hallo Alexander,
die Spindel mittels Querstift sichern geht nicht?

 

[AlexanderB]

Hallo Matthias und Manfred,

Vielen Dank. Ich habe nun die Veränderungen vorgenommen. Darüber hinaus habe ich einen 1mm Durchmesser O-Ring unten reingelegt, so dass es nicht zu einen zu harten Anschlag kommt.
Ich bin mir aber nicht sicher, wie lange die Spindeln in den Motoren halten werden.

@derfnam: Nein. Ein Querstift ist nicht möglich, da er durch ein Zahnrad gehen würde.

Gerade habe ich einen kleinen Testaufbau gemachte.

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Die beiden unteren Zylinder laufen insgesamt gut. Ich habe nun doch meine kleine Strommess-Elektronik verwendet. Das funktioniert zuverlässig. Ist noch der große Arduino im Debug Modus, so dass ich auf dem Bildschirm sehen kann, wenn eine Überlast erkannt wird.

Beide Zylinder hängen am selben Regler. Glücklicherweise gibt es keine nennenswerten Drehzahl Unterschiede, so dass es nicht zu Verspannungen kommt. Es funktioniert tatsächlich besser als erwartet. Wenn man sich das ansieht, dann sind zumindest diese Zylinder eigentlich nicht in Gefahr an den Anschlag zu laufen. Da es ein leichter 3D gedruckter Bagger wird, wird es auch nicht zu Blockaden im Betrieb kommen.

Grüße Alexander

 

[AlexanderB]

Hallo Alexander,

das ist generell bei den meisten Antrieben mit Spindeln ein Problem. Sobald sich die Spindeln in den Endstellungen festfahren, verspannen sie sich und können in entgegengesetzter Richtung nicht mehr freifahren. Endschalter helfen da auf jeden Fall immer. Bei meinem Fuchs habe ich es wie bei vielen anderen Modellen so gemacht. Manchmal habe ich auch Farbringe in die Kolbenstange eingebracht die mir kurz davor die Endstellung anzeigen. Von CTI gibt es einen Fahrtregler der über den Stromanstieg den Motor abschaltet. Das macht CTI bei ihren Titan-Zylinder so.

Ein Problem bleibt dabei aber immer noch ungelöst: Die Lagerung der Ausgangswelle dieser Getriebemotoren ist nicht für die Aufnahme (hoher) axialer Kräfte geeignet. Druckseitig habe ich das schon gelöst in dem ich in die Befestigungsplatte für den Getriebemotor ein Bundlager MF63 eingesetzt habe.

Viele Grüße,

Matthias

Danke Matthias für die umfassende Beschreibung. Endschalter lassen sich nur sehr schwer verwirklichen, ohne dass sie sichtbar sind. Da bleibe ich aber dran. Nach dem Experimentieren mit dem ersten Auslegersegment würde ich sagen, dass Endschalter hier kaum erforderlich sind, weil man einfach vorsichtig fahren kann. Insbesondere bei der Schaufel und dem Stiel wird es unter Umständen sinnvoll sein.

Ich vermute, dass CTI mit eine so genannten H-Brücke (Texas Instruments DRV8833) arbeitet bei der man mit Hilfe eines Widerstands den Blockierstrom ermittelt wird und der Chip dann automatisch abschaltet. Dazu braucht es keine Software. Man muss nur den Widerstand richtig ermitteln.

Meine Lösung setzt einen Arduino voraus, der auf drei Kanälen mit Hilfe eines ACS712/5A Moduls den Strom misst und bei Überschreiten eines Schwellwertes den Regler auf Null setzt (unabhängig von der Knüppelstellung). Das heißt ich nehme ein Summensignal vom Empfänger und werte das aus. Dazu gibt es fertige Arduino Libraries. An Stelle eines 8 oder 10 Kanal Empfängers nehme ich nur einen SAT Empfänger, der das Summensignal liefert und alle Kanäle werden auf dem Arduino ausgegeben.

Ich habe nun mit einem Zylinder vielleicht 30 Versuche gemacht, gegen den Endpunkt zu fahren, bis der Strom zu groß wird (das dürften rechnerisch rund 120mA sein). Sobald ebenjene 120mA erreicht werden, wird der Servo-Kanal für den Regler des N20 auf neutral gesetzt: der Motor stoppt binnen einiger Millisekunden. Ich habe den Wert empirisch ermittelt, so dass er bei einer gewissen Last nicht sofort stehen bleibt, aber am Endanschlag sofort abgeschaltet wird. Dennoch wird das einen Impuls geben, der mittelfristig die Spindel aus dem Motor ziehen wird. Bei jedem Blockieren wird eine Kraft auf die gepresste Verbindung zwischen Spindel und das aufnehmende Zahnrad eine de facto Scherkraft aufgebracht und die Verbindung wird vermutlich geschwächt.

Ich habe auch gesehen, dass CTI "normale" N20 Motore als Antrieb verwendet. Jemand hat die mal zerlegt. Sie haben eine Kupplung eingebaut. Das kostet 16mm Hublänge. Mein Zylinder mit eingefahren 125mm kann bis 201 mm ausfahren. Der 125mm Titan 60 fährt bis max 185mm aus. Vielleicht ist das aber eine Alternative.

Über eine Lösung mit Endschaltern denke ich noch nach. Das kann eigentlich nur mit einem oder zwei Hall Sensoren pro Gelenk umgesetzt werden. Im oder am Zylinder selbst wird das nicht gehen, ohne das Bild zu zerstören. Es wäre technisch natürlich ein "Leckerli" mit Hilfe von Hall Sensoren ein Weg zu begrenzen. Ich habe damit schon mal experimentiert und habe entsprechende Sensoren (etwa so groß wir ein Standard Transistor) da.

 

[AlexanderB]

Hier mein Plan B:



Ich habe ein Stück Rest-Trapez Spindel 3mm aufgebohrt und 90° versetzt ein 3mm Loch von oben gebohrt, so dass die Madenschraube des Stellrings durch die Spindel auf die Flachstelle der Welle des N20 Motors drückt. Das hält Bombenfest. Wegverlust: maximal 6mm.

Es stellt sich die Frage, ob die 3mm Welle des "normalen" N20 Motors besser befestigt ist, als die Spindel. Falls das nicht der Fall ist, hätte ich ja nichts gekonnt.

 

[Mac Gayver]

Hallo Alexander,
oder statt dem Stellring verklebst Du ein Kugellager auf der Spindel. Evtl. die Spindel dazu etwas abdrehen? Für das Lager brauchst Du dann noch einen passenden Halter, welcher mit dem Getriebe verbunden ist. Ein normales Kugellager sollte die entstehenden Axialkräfte gut genug abfangen können.

 

[AlexanderB]

Hallo Alexander,
oder statt dem Stellring verklebst Du ein Kugellager auf der Spindel. Evtl. die Spindel dazu etwas abdrehen? Für das Lager brauchst Du dann noch einen passenden Halter, welcher mit dem Getriebe verbunden ist. Ein normales Kugellager sollte die entstehenden Axialkräfte gut genug abfangen können.

Vielen Dank. Grundsätzlich der richtige Ansatz. Dann müsste ich aber auch die auf 3mm aufgebohrte (besser: aufgeriebene) Spindel mit der Welle verkleben. Der Stellring verbindet Motor/Getriebewelle und Spindel. Ein solches Lager würde für den Spindelmotor Sinn machen. Das wäre aber nur sehr schwer umzusetzen.

Es ist letztlich ein Zielkonflikt zwischen optimalem Weg und beste Haltbarkeit. Ich versuche es erst einmal mit dem langen Weg und den Spindelmotoren. Vielleicht setze ich Dual Rate auf 80% um den Strom (die Kraft) weiter zu reduzieren und verlasse mich auf die Stromabschaltung. Ich werde noch ein wenig experimentieren und den Abschaltstrom so gering wie möglich einstellen. Wenn es sich zeigt, dass Baggern so nicht funktioniert, weil die Motore kaputt gehen, muss eine andere Lösung her.

Bevor ich am eigentlichen Bagger weiterbaue, werde ich den Ausleger mit Schaufel als Prototyp fertigstellen (fehlt ja nur noch die Schaufel mit Hebeln) und damit experimentieren. Ich muss ein Gefühl dafür bekommen, wie häufig man überhaupt an den Anschlag fährt. Ist das in der Praxis nur ein untergeordnetes Problem, mache ich so weiter. Beim Seilbagger besteht ja letztlich das gleiche Problem. Auch hier gibt es keine Endanschläge und man muss aufpassen.

 

[Winni]

Hallo Alexander,
den Druck auf die Welle des Ausgangszahnrades hast du so aber immer noch nicht abgefangen.
Die N20 Motoren halten das nicht lange aus. Da gehört als letztes Teil vor dem Getriebe ein Axiallager hin, so dass der Druck aufs Getriebegehäuse abgeleitet wird. Das nimmt 3mm in Anspruch.

 

[AlexanderB]

Hallo Alexander,
den Druck auf die Welle des Ausgangszahnrades hast du so aber immer noch nicht abgefangen.
Die N20 Motoren halten das nicht lange aus. Da gehört als letztes Teil vor dem Getriebe ein Axiallager hin, so dass der Druck aufs Getriebegehäuse abgeleitet wird. Das nimmt 3mm in Anspruch.

Da gebe ich Dir recht Winni. Das wäre die sauberste Lösung.

Das Lager müsste fest auf der Welle befestigt werden und gegen das Getriebegehäuse abgestützt werden. Das nimmt mindestens 4mm in Anspruch (das Lager selbst hat schon 3mm Breite). Hinzu kommt, dass das weitgehend spielfrei sein muss. 0,5mm Spiel reichen locker aus, die Welle aus dem Getriebe zu ziehen. Trivial ist das nicht. Zumal man in der Konstellation idealerweise einen normalen N20 Motor plus Kupplung nehmen würde. Dann verliert man wirklich die 8-10mm. Das würde zu einer erheblichen Einschränkung des Winkels führen. Das möchte ich nicht.

Unter normalen Umständen wird die Belastung nicht so hoch sein, dass eine Gefahr besteht, dass die Spindel aus dem Getriebe gezogen wird. Der Bagger wird maximal 3kg wiegen. Ehe die Spindel klemmt, wird der gesamte Bagger mitgerissen. Es geht also nur um die Endanschläge. Genau genommen nur um den hinteren Endanschlag (eingefahren), der geeignet ist, dass sich die Spindel selbst rauszieht.

Ich werde wohl noch ein wenig mit den Strömen experimentieren. Eher früher abschalten. Oder nur einen Endschalter für die eingefahrene Position.

Vielleicht war der Motor bei dem sich die Spindel rausgedreht hat auch aus der Norm und die Presspassung war ungewöhnlich schwach. Dann würde ich ein Problem bearbeiten, das in Wirklichkeit (zusammen mit dem Überlastschutz) kein wirkliches Problem darstellt.

Also: ich muss noch weiter überlegen.

 

[Winni]

Ja, dann kommt dazu natürlich noch der Aspekt dazu, dass der Bagger wahrscheinlich den größten Teil seiner Lebenszeit im Regal stehen wird und nicht irgendwo auf einer Baustelle schuftet.

 

[Seilbagger]

Hallo Alexander,

---"Genau genommen nur um den hinteren Endanschlag (eingefahren), der geeignet ist, dass sich die Spindel selbst rauszieht."---

ich sehe hier nur den Kippzylinder für den Löffel etwas kritisch. Der dürfte auch mit Aufpassen öfters in die Endlage fahren. Hub- und Löffelstielzylinder sind da eher außen vor. Den Hauptausleger ganz nach unten gedrückt dürfte eher selten sein und den Stielzylinder kann man gut sehen. Das dürfte das Problem wohl etwas minimieren.

 

[AlexanderB]

Ich habe in der Zwischenzeit noch ein wenig experimentiert. Das wichtigste: ich habe eine kleine Box für einen Teil der Elektronik (Regler, Stromsensoren) gebaut. Damit ist das sehr schön modular aufgebaut und ich kann im Zweifel die ganze Box rausziehen, wenn es Wartungsarbeiten gibt. Wäre ich gut in Elektronik, hätte ich die ACS 712 5A Chips einzeln gekauft und eine SMT PCB entworfen. Das hätte erheblichen Platz gespart. Aber so geht es auch.











Das war eine ziemliche Löterei. Aber jetzt passt alles. Die Buchsen für die Zylinder Motore sind geklemmt. Das funktioniert sehr gut. 2x Schwenkarm, 1x Stiel, 1x Löffel.
Der Anschluss mit den 5 Kabeln ist für die Stromsensoren: VCC (5V Arduino), GND und die drei Sensor Leitungen. Die beiden Zylinder für den Schwenkarm werden gemeinsam über einen Regler angesteuert. Hierfür muss in der Elektronik der doppelte Strom berücksichtigt werden.

Als nächstes wird das mit dem Arduino Uno Testaufbau mit allen Zylindern getestet und dann ein kleines Arduino Nano Board aufgebaut, das die weiteren Kanäle (Drehen, Lenken, Antrieb) durchschleift und die Licht-Steuerung (wird vom Fuchs übernommen) zur Verfügung stellt. Ich überlege nun doch die Mobilversion zu bauen. Das mache ich davon abhängig, ob ich entweder geeignete Reifen finde (Durchmesser ca. 84mm) oder der Druck mit flexiblem Filament gelingt. Vielleicht übernehme ich das Design der Fuchs Reifen und skaliere sie entsprechend.

Viele Grüße
Alexander

 

[mabuse61]

Hallo Alexander, das sieht doch sehr sauber und aufgeräumt aus.

Viele Grüße,

Matthias

 

[Winni]

...........

Ich überlege nun doch die Mobilversion zu bauen. Das mache ich davon abhängig, ob ich entweder geeignete Reifen finde (Durchmesser ca. 84mm) oder der Druck mit flexiblem Filament gelingt. Vielleicht übernehme ich das Design der Fuchs Reifen und skaliere sie entsprechend.

Viele Grüße
Alexander

Hallo Alex,
warum machst du dir die passenden Reifen nicht einfach selber?
Statt der Reifen die Form drucken und die Reifen gießen. So habe ich es beim MAN/VW FAE.136 gemacht. Siehe hier:

 

[derfnam]

Hallo Alexander!
Ich bewundere die Kollegen, die den Drahtverhau der Elektrik immer so sauber geordnet bekommen!

 

[AlexanderB]

Hallo Alex,
warum machst du dir die passenden Reifen nicht einfach selber?
Statt der Reifen die Form drucken und die Reifen gießen. So habe ich es beim MAN/VW FAE.136 gemacht. Siehe hier:

Vielen Dank Winni. Von "einfach" selber machen würde ich nicht sprechen, nachdem ich Deinen Bericht gelesen habe. Mir scheint da einiges an Zeit und Erfahrungen reingegangen zu sein. Die Ergebnisse, die Du gezeigt, hast sind phantastisch. Ich muss gestehen, dass ich momentan ohnehin nur wenig Zeit habe. Daher werde ich wohl die Reifen analog zum Fuchs 301 selber drucken. Die werden dann "gut genug". Meine Modelle lassen sich ohnehin nicht mit denen vergleichen, die ich hier so sehe. Das ist kein "Fishing for compliments". Wenn ich alleine Deine Modelle, die von Matthias und natürlich auch Wolfgang und Manfred (um nur vier zu nennen, Entschuldigung an die nicht genannten) sehe, dann liegen da schon Welten zwischen.

Mir macht das Konstruieren fast am meisten Spaß. Gefolgt vom Arduino Programmieren. Mir graut vor dem Lackieren (nichtsdestotrotz wird der 921 lackiert). Der 3D Druck macht ja das meiste. Dafür sind die Modelle dann auch nicht so robust und leistungsfähig, wie die tollen und schweren Metall Modelle. Ich nenne meine 3D gedruckten immer ferngesteuerte Standmodelle.

Ich bewundere die Kollegen, die den Drahtverhau der Elektrik immer so sauber geordnet bekommen!

Vielen Dank Manfred, ich weiß das zu schätzen.

Viele Grüße Alexander

 

[derfnam]

und Manfred

Danke für's Lob aber zwischen den ausser mir genannten liegen auch für mich noch Welten...

 

[AlexanderB]

Ich habe gestern und heute einige Stunden (!) an der Konstruktion des Löffels gesessen, nachdem ich weitere gefühlte Stunden Bilder von Löffeln vom Liebherr 921 studiert hatte. Ich habe es am liebsten, wenn ich zum Nachbau ordentliche Zeichnungen habe. Die gibt es aber nicht. Also ist Schauen, Prüfen und Abwägen angesagt. Beim Studium der Bilder ist mir aufgefallen, dass kein Löffel der Bagger, die ich angesehen hatte gleich war. Alle unterschiedlich. Und ich rede wirklich nur vom Standard Tieflöffel.

Langer Rede, kurzer Sinn, hier ist das Ergebnis.











Hier kann man die Einzelteile sehen. Damit ich beim 3D Druck mit Filament ordentliche Oberflächen bekomme, wird der Löffel in etlichen Teilen gedruckt:

2 x Seitenteil
1 x Löffel Mitte
2 x Aufhängung
5 x Zahn



Ich habe vor, die Zähne "saugend" einzusetzen, so dass sie durch Reibung halten und im Zweifel leicht ersetzt werden können.

Für die Verbindung der Teile geht oben ein Langer 3mm Stift durch die Breite des Löffels. Unten wird rechts und links je 6mm langer 2mm Passstift eingesetzt.
Damit ich genug Zeit habe, soll das ganze mit Uhu Endfest 24h verklebt werden.

Meine Bitte: Ich würde mich über Kritik (positiv, gerne auch "konstruktiv" freuen). Habe ich es einigermaßen getroffen? Sollte ich das eine oder andere Detail ändern?

 

[derfnam]

Hallo Alexander!
Also ich würde sagen, Du hast die Geometrie des Löffels großartig getroffen aber ob "saugend" mit einem Filament-Drucker funktioniert, es sei denn
Du machst sie leicht größer und arbeitest die Paßflächen dann nach.

 

[AlexanderB]

Vielen Dank Manfred.

es sei denn
Du machst sie leicht größer und arbeitest die Paßflächen dann nach.

Genau!

 

[mabuse61]

Hallo Alexander,

super finde ich die nach innen gehende Fase am Mittelteil um die Klebefläche zu vergrößern. Diesen Trick habe ich auch schon ab und zu angewendet.

Viele Grüße,

Matthias

 

[AlexanderB]

super finde ich die nach innen gehende Fase am Mittelteil um die Klebefläche zu vergrößern. Diesen Trick habe ich auch schon ab und zu angewendet.

Das ist in der Tat sehr hilfreich und man sieht es nicht bzw. es kann wie eine Schweißnaht wirken.

 

[AlexanderB]

Ich habe in der Zwischenzeit einen neuen PRUSA MK4 3D Drucker bekommen, den ich erst zusammenbauen musste / durfte. Die PRUSA Drucker zu bauen ist wirklich ein Vergnügen.

Dann habe ich an einer Testvorrichtung gebaut / programmiert, die den Zylinder (ohne Fernsteuerung) immer wieder gegen den Anschlag fahren lässt. Ist der Strom zu hoch, wird die Drehrichtung geändert. So habe ich mittlerweile ca. 200 Anschläge gefahren. Es wird mit je 1000us bzw. 2000us gefahren, also mit voller Geschwindigkeit.

Hier ein Video des Testaufbaus.

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Ich wollte wissen, ob es mir gelingt, den Zylinder zu killen. Aber es ist nichts passiert. Funktioniert noch wie zu Anfang.

Damit bin ich nun sicher, dass die Zylinder mit den Spindeln halten werden. Dass sich die Spindel eines Motors gelöst hat würde ich auf einen Materialfehler zurückführen. Allerdings habe ich auch Vorkehrungen getroffen, dass die Spindel nicht rausgezogen werden kann.

Damit bin ich einen deutlichen Schritt weiter gekommen.

Grüße
Alexander

 

[AlexanderB]

Ich habe am Wochenende eine neue Vorrichtung gebaut: einen Drehspieß zum Lackieren der Ausleger Teile.
Er wird mit einem kleinen N20 Motor 6V/30 RPM angetrieben. Es fehlt noch ein Fuß, dass der Apparat nicht kippen kann.
Ich habe mir USB Kabel mit 3,5mm Klinke besorgt. Dazu einen billigen Servo-Tester, der einen Mini Steller betreibt. Hatte ich alles da (bin Jäger und Sammler )



Die Idee ist folgende:

• Jeweils beide Hälften der Auslegerteile (Im Bild nur eine Hälfte zu sehen), werden verklebt.
• Alle sehr stufigen Stellen (wie im Bild links) werden erst mal mit Plastik Spachtel geglättet).
• Dann werden die Teile in den Apparat gespannt und in einem großen Karton mit Sprühspachtel behandelt
• Schleifen und ggf. noch ein Durchgang.
• Dann grundiert.
• Schließlich mit der Spraydose lackiert.

Das Teil funktioniert perfekt. Beide U-Halter haben M5 Inserts eingeschmolzen. Vier M5 Gewindestangen haben an der Spitze einen Konus, der die 6mm / 7mm Köcher in den Ausleger Teilen greift.
Bin mal gespannt, ob sich die Theorie (sprich: die Idee) in der Praxis bewährt. Ich erhoffe mir auch bei zu heftigem Farbauftrag (bin leider ein sehr schlechter Lackierer - ich hasse das), dass sich keine Nasen Bilden können, weil das Teil bis zum Trocknen dreht. Meine Frau hat das an einen Hähnchen Grill erinnert .

Habe (neben 2x 1,5h intensiven Indoor Rennrad Training) und anderen Aktivitäten, das nur WE für den Apparat gebraucht. Der neue PRUSA MK4 ist glücklicherweise doppelt so schnell, wie der alte. Heute habe ich das erste Mal erlebt, dass das Filament mitten im Druck leer lief. Druck wurde problemlos wieder aufgenommen. Daher sind die beiden Halter zweifarbig. Das miesteste Filament, das ich je hatte ist nu endlich aufgebraucht.

Viele Grüße
Alexander