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Krupp Titan S80, 3achs-Zugmaschine, Eigenbau, 1:16
- Ersteller Bastl
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- 01.05.2004
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- 4.758
Hallo Rainer,
ein Wahnsinnsaufwand, aber topp Ergebnis
ein Wahnsinnsaufwand, aber topp Ergebnis
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- 30.03.2020
- Beiträge
- 112
Sehr schöne Details 
euch allen 
- Registriert
- 19.10.2007
- Beiträge
- 2.403
Hallo Miteinander,
weiter ging es mit der Konstruktion der Lenkung.
Eine zusammengelötete Befestigung am Rahmen nimmt die Achse mit den beiden angepassten Alu-Servohebel auf.
Anschließend lötete ich die Halterung für das Lenkservo (Low Profile, Metallgetriebe, 6 kg /4,8 V) zusammen.
Fertig eingebaut.
Nun baute ich mir die Halterung für den Unterflurantrieb (Faulhaber 2342, 12V, Ausgangsleistung 17 W, mit 1:13 Kunststoffplanetengetriebe).
Ich verschraubte sie unter der darüberliegenden Fahrerhausrückwand, sodass der Antrieb komplett unter der Hütte verschwindet.
Als nächstes widmete ich mich der Stoßstange. Ich wollte sie fest am Rahmen verschrauben und keinesfalls an der Hütte verkleben.
Zuerst fräste ich mit dem Proxxon- Handbohrschleifer Vertiefungen unter die Stoßstange in die die Nieten des Rahmens eintauchen.
Für die vordere Anhängerkupplung sägte ich die Öffnung in die Stoßstange.
Anschließend bohrte ich den Rahmen und die Stoßstange für zwei M3- Verschraubung aus.
Die Anhängerkupplung verschraubte ich auf einer Messingplatte in die ich zwei Gewinde schnitt und zwei Gewindestangen einklebte. Mithilfe der Gewindestangen konnte ich exakt den Abstand der Kupplung zum Rahmen einstellen und somit an die Stoßstange anpassen.
Für die Nebelscheinwerfer unter der Stoßstange lötete ich ein einfache Messinghalterung die mit der Stoßstange am Rahmen verschraubt wird.
Anschließend baute ich die Peilstangen ein. Die aus dem Bausatz sind bei Vergleichen mit Bildern zu kurz.
Je ein Stück Zugfeder klebte ich in die Öffnungen in der Stoßstange.
In die Enden der Peilstangen bohrte ich 1,5mm- Bohrungen und klebte ein Stück Federstahldraht ein.
Die herausstehenden Enden klebte ich in die Stutzen der Zugfedern. Die Peilstangen sind jetzt flexibel und halbwegs crashresistent montiert.
Impressionen vom derzeitigen Bauzustand:
Das war’s mal wieder.
Als nächstes wollte ich mit der Bearbeitung des Fahrerhauses weiter machen. Aber in mir sträubt sich alles dagegen die schmalen Kühlschlitze in der Motorhaube auszusägen. Wenn da was schief geht…,
ich habe nur diese Hütte.
Ich überlege ob ich sie besser nach dem lackieren mit wasserfesten schwarzen Marker nachziehe, so habe ich das beim 1:24 Modell gemacht.
weiter ging es mit der Konstruktion der Lenkung.
Eine zusammengelötete Befestigung am Rahmen nimmt die Achse mit den beiden angepassten Alu-Servohebel auf.
Anschließend lötete ich die Halterung für das Lenkservo (Low Profile, Metallgetriebe, 6 kg /4,8 V) zusammen.
Fertig eingebaut.
Nun baute ich mir die Halterung für den Unterflurantrieb (Faulhaber 2342, 12V, Ausgangsleistung 17 W, mit 1:13 Kunststoffplanetengetriebe).
Ich verschraubte sie unter der darüberliegenden Fahrerhausrückwand, sodass der Antrieb komplett unter der Hütte verschwindet.
Als nächstes widmete ich mich der Stoßstange. Ich wollte sie fest am Rahmen verschrauben und keinesfalls an der Hütte verkleben.
Zuerst fräste ich mit dem Proxxon- Handbohrschleifer Vertiefungen unter die Stoßstange in die die Nieten des Rahmens eintauchen.
Für die vordere Anhängerkupplung sägte ich die Öffnung in die Stoßstange.
Anschließend bohrte ich den Rahmen und die Stoßstange für zwei M3- Verschraubung aus.
Die Anhängerkupplung verschraubte ich auf einer Messingplatte in die ich zwei Gewinde schnitt und zwei Gewindestangen einklebte. Mithilfe der Gewindestangen konnte ich exakt den Abstand der Kupplung zum Rahmen einstellen und somit an die Stoßstange anpassen.
Für die Nebelscheinwerfer unter der Stoßstange lötete ich ein einfache Messinghalterung die mit der Stoßstange am Rahmen verschraubt wird.
Anschließend baute ich die Peilstangen ein. Die aus dem Bausatz sind bei Vergleichen mit Bildern zu kurz.
Je ein Stück Zugfeder klebte ich in die Öffnungen in der Stoßstange.
In die Enden der Peilstangen bohrte ich 1,5mm- Bohrungen und klebte ein Stück Federstahldraht ein.
Die herausstehenden Enden klebte ich in die Stutzen der Zugfedern. Die Peilstangen sind jetzt flexibel und halbwegs crashresistent montiert.
Impressionen vom derzeitigen Bauzustand:
Das war’s mal wieder.
Als nächstes wollte ich mit der Bearbeitung des Fahrerhauses weiter machen. Aber in mir sträubt sich alles dagegen die schmalen Kühlschlitze in der Motorhaube auszusägen. Wenn da was schief geht…,
ich habe nur diese Hütte.
Ich überlege ob ich sie besser nach dem lackieren mit wasserfesten schwarzen Marker nachziehe, so habe ich das beim 1:24 Modell gemacht.
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- 26.11.2011
- Beiträge
- 428
Hallo Rainer,
sieht bis jetzt schon alles Klasse aus.
Gruß
Rolf
sieht bis jetzt schon alles Klasse aus.
Gruß
Rolf
- Registriert
- 19.10.2007
- Beiträge
- 2.403
Hallo Zusammen,
den Rahmen habe ich bewusst etwas länger gebaut als für eine (Schwerlast-) Zugmaschine üblich oder nötig ist. So habe ich mir eine zweite Option für die Ausführung offengelassen.
Die Entscheidung ist nun gefallen. Die Planungen für die erste Option (eine reine Zugmaschine) landete im Papierkorb.
Weiter geht’s mit der weit aufwendigeren zweiten Option.
Dafür habe ich mit dem Bau eines Staukastens hinter dem Fahrerhaus begonnen. In ihm finden der Akku, der Ein/Aus/Umschalter und die Ladebuchsen ihren Platz.
Die Grundplatte aus 3 mm starkem PS wird mit Senkschrauben am Rahmen verschraubt.
Die Seiten- und Zwischenwände entstanden aus 2mm PS. Alles wurde miteinander verklebt. Die 1mm starke Vorderwand wurde zum Schluss verklebt. Die schraubbare Platte aus GFK für die Ladebuchsen entstand. Ein 5mm starker PS- Rahmen um die GFK- Platte zu verschrauben entstand.
Zwei 6V eneloop- Akkupacks mit je 2500mAh verlötete ich mittels dünner Entlötlitze zu einem 12V- Pack.
Die Anschlusskabel mit Minihochlaststeckern lötete ich an die Lötfahnen. Danach wurde der Umschalter und die Ladebuchsen verkabelt.
Die Kabel der Ladebuchsen sind S-förmig verlegt, sodass ich nach abschrauben der Gfk- Platte diese nach außen heben kann und somit an den Schalter komme bzw. diesen ausbauen kann.
Danach folgte die „Beplankung“ des Kastens mit 0,8 mm Aluplatten. Sie wurden mit dem PS verklebt.
Eigentlich wollte ich den Kasten ganz aus Alu bauen, aber angesichts des Inhalts ist mir da eine Isolation aus PS dazwischen lieber.
In den Alu- Seitenteilen sägte ich Türen aus, allerdings sind das nur Imitate.
Den Deckel sägte ich aus Alu-Riffelblech aus und isolierte die Unterseite mit dünnem PS.
Die Scharniere von Knupfer Modellbau wurden verklebt und am Kasten zusätzlich verschraubt. Die beiden Verschlussbänder wurden aus Messingflachprofil und Messingrohr verlötet und anschließend ebenfalls am Deckel verklebt.
Für die Deckelverschlüsse bog ich Federstahldraht L-förmig. Flachmessing verlötete ich mit Messingröhrchen und bog nach einsetzen der Drahtriegel Laschen um, die den Riegel am heraus fallen hintern bzw. ihn geschlossen halten.
Für die seitlichen Türimitate lötete ich Verschlusshebel zusammen und klebte sie an die angedeuteten Türen.
Der fertige Staukasten. Die beiden Enden der Riegel der Deckelverschlüsse erhielten noch griffige Verdickungen.
Der Staukasten wurde auf dem Rahmen verschraubt und so sieht das jetzt aus. Mein Ziel, die Rückfenster freizuhalten, habe ich erreicht.
Das war's mal wieder.
Nach dem Urlaub geht’s mit Planung und Bau der Pritsche weiter. Nur so viel vorweg: Es wird eine niedrige Metallpritsche ausgelegt für einen Sonderaufbau.
Bis dahin, ciao.
den Rahmen habe ich bewusst etwas länger gebaut als für eine (Schwerlast-) Zugmaschine üblich oder nötig ist. So habe ich mir eine zweite Option für die Ausführung offengelassen.
Die Entscheidung ist nun gefallen. Die Planungen für die erste Option (eine reine Zugmaschine) landete im Papierkorb.
Weiter geht’s mit der weit aufwendigeren zweiten Option.
Dafür habe ich mit dem Bau eines Staukastens hinter dem Fahrerhaus begonnen. In ihm finden der Akku, der Ein/Aus/Umschalter und die Ladebuchsen ihren Platz.
Die Grundplatte aus 3 mm starkem PS wird mit Senkschrauben am Rahmen verschraubt.
Die Seiten- und Zwischenwände entstanden aus 2mm PS. Alles wurde miteinander verklebt. Die 1mm starke Vorderwand wurde zum Schluss verklebt. Die schraubbare Platte aus GFK für die Ladebuchsen entstand. Ein 5mm starker PS- Rahmen um die GFK- Platte zu verschrauben entstand.
Zwei 6V eneloop- Akkupacks mit je 2500mAh verlötete ich mittels dünner Entlötlitze zu einem 12V- Pack.
Die Anschlusskabel mit Minihochlaststeckern lötete ich an die Lötfahnen. Danach wurde der Umschalter und die Ladebuchsen verkabelt.
Die Kabel der Ladebuchsen sind S-förmig verlegt, sodass ich nach abschrauben der Gfk- Platte diese nach außen heben kann und somit an den Schalter komme bzw. diesen ausbauen kann.
Danach folgte die „Beplankung“ des Kastens mit 0,8 mm Aluplatten. Sie wurden mit dem PS verklebt.
Eigentlich wollte ich den Kasten ganz aus Alu bauen, aber angesichts des Inhalts ist mir da eine Isolation aus PS dazwischen lieber.
In den Alu- Seitenteilen sägte ich Türen aus, allerdings sind das nur Imitate.
Den Deckel sägte ich aus Alu-Riffelblech aus und isolierte die Unterseite mit dünnem PS.
Die Scharniere von Knupfer Modellbau wurden verklebt und am Kasten zusätzlich verschraubt. Die beiden Verschlussbänder wurden aus Messingflachprofil und Messingrohr verlötet und anschließend ebenfalls am Deckel verklebt.
Für die Deckelverschlüsse bog ich Federstahldraht L-förmig. Flachmessing verlötete ich mit Messingröhrchen und bog nach einsetzen der Drahtriegel Laschen um, die den Riegel am heraus fallen hintern bzw. ihn geschlossen halten.
Für die seitlichen Türimitate lötete ich Verschlusshebel zusammen und klebte sie an die angedeuteten Türen.
Der fertige Staukasten. Die beiden Enden der Riegel der Deckelverschlüsse erhielten noch griffige Verdickungen.
Der Staukasten wurde auf dem Rahmen verschraubt und so sieht das jetzt aus. Mein Ziel, die Rückfenster freizuhalten, habe ich erreicht.
Das war's mal wieder.
Nach dem Urlaub geht’s mit Planung und Bau der Pritsche weiter. Nur so viel vorweg: Es wird eine niedrige Metallpritsche ausgelegt für einen Sonderaufbau.
Bis dahin, ciao.
- Registriert
- 19.10.2007
- Beiträge
- 2.403
Hallo Miteinander,
weiter ging es mit Planung und Bau der Metallpritsche für Sonderaufbauten mit niedrigen Bordwänden.
Aus Aluvierkantmaterial sägte bohrte und feilte ich mir die sechs Stützen für die Bordwände.
Aus U- und- Flachmessing lötete ich die seitlichen Pritschenbodenränder zusammen.
Den Boden sägte ich mir aus 1,5 mm -Alu aus und verschraubte die beiden Pritschenbodenränder und die Stützen daran.
Anschließend entstanden die Bordwände in Alu-Schichtbauweise aus 1mm Aluplatten, die dann miteinander verklebt wurden.
Um identische Ausschnitte zu erhalten verschraubte ich die 4 Platten für die gemeinsame Bearbeitung der Aussparungen.
Als Aufnahme der Bordwandhaken bohrte ich kleine Augenschrauben von 1,1mm auf 1,4mm auf und verklebte sie in den Bohrungen der Stützen.
Für die beiden mittleren Stützen bearbeitete ich vier Augenschrauben und verlötete je zwei miteinander.
Die verwendeten Augenschrauben mit den bearbeiteten Augenschrauben:
Ende Teil 1 , Teil 2 folgt gleich.
weiter ging es mit Planung und Bau der Metallpritsche für Sonderaufbauten mit niedrigen Bordwänden.
Aus Aluvierkantmaterial sägte bohrte und feilte ich mir die sechs Stützen für die Bordwände.
Aus U- und- Flachmessing lötete ich die seitlichen Pritschenbodenränder zusammen.
Den Boden sägte ich mir aus 1,5 mm -Alu aus und verschraubte die beiden Pritschenbodenränder und die Stützen daran.
Anschließend entstanden die Bordwände in Alu-Schichtbauweise aus 1mm Aluplatten, die dann miteinander verklebt wurden.
Um identische Ausschnitte zu erhalten verschraubte ich die 4 Platten für die gemeinsame Bearbeitung der Aussparungen.
Als Aufnahme der Bordwandhaken bohrte ich kleine Augenschrauben von 1,1mm auf 1,4mm auf und verklebte sie in den Bohrungen der Stützen.
Für die beiden mittleren Stützen bearbeitete ich vier Augenschrauben und verlötete je zwei miteinander.
Die verwendeten Augenschrauben mit den bearbeiteten Augenschrauben:
Ende Teil 1 , Teil 2 folgt gleich.
- Registriert
- 19.10.2007
- Beiträge
- 2.403
Teil 2:
Dann baute ich die Bordwandscharniere aus 3mm Messing- Vierkantprofil. Die Drehachsen sind eingepresste und verklebte Stifte aus 1,2 mm Federstahldraht.
Die Scharniere und die Augenschrauben wurden verklebt. Die senkrechten Scharnierteile an den Bordwänden werden zusätzlich verstiftet.
Die Verschlusshaken baute ich aus Messingscheiben, Messingröhrchen, Messingdraht und Federstahldraht. Das ganz entpuppte sich als extrem fummelig und aufwendig. Letztendlich habe ich es nach einigen Fehlversuchen doch noch hinbekommen.
Die extrem steifen Federstahlhaken habe ich durch Rundmessing ersetzt. Da konnte ich die leichte Rundung besser biegen, damit sie gut in die Aufnahmen einfahren. Zudem habe ich die Griffe abgebogen damit diese nicht zu weit über die Bordwand schauen.
Und so sieht das jetzt aus:
Weiter geht’s mit der Heckplatte, die etwas aufwändiger wird. Außerdem beginne ich mit der Planung des Drehantriebs für den Aufbaukran WILHAG TW 1031 MS.
Ich wünsche euch allen eine besinnliche Weihnachtszeit und einen guten Rutsch nach 2025.
Bis dahin
Dann baute ich die Bordwandscharniere aus 3mm Messing- Vierkantprofil. Die Drehachsen sind eingepresste und verklebte Stifte aus 1,2 mm Federstahldraht.
Die Scharniere und die Augenschrauben wurden verklebt. Die senkrechten Scharnierteile an den Bordwänden werden zusätzlich verstiftet.
Die Verschlusshaken baute ich aus Messingscheiben, Messingröhrchen, Messingdraht und Federstahldraht. Das ganz entpuppte sich als extrem fummelig und aufwendig. Letztendlich habe ich es nach einigen Fehlversuchen doch noch hinbekommen.
Die extrem steifen Federstahlhaken habe ich durch Rundmessing ersetzt. Da konnte ich die leichte Rundung besser biegen, damit sie gut in die Aufnahmen einfahren. Zudem habe ich die Griffe abgebogen damit diese nicht zu weit über die Bordwand schauen.
Und so sieht das jetzt aus:
Weiter geht’s mit der Heckplatte, die etwas aufwändiger wird. Außerdem beginne ich mit der Planung des Drehantriebs für den Aufbaukran WILHAG TW 1031 MS.
Ich wünsche euch allen eine besinnliche Weihnachtszeit und einen guten Rutsch nach 2025.
Bis dahin
- Registriert
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Hallo Rainer,
klasse sieht das aus. Modellbau in seiner Vollendung, sehr schön dass es das heute noch gibt
klasse sieht das aus. Modellbau in seiner Vollendung, sehr schön dass es das heute noch gibt
- Registriert
- 19.10.2007
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- 2.403
Hallo Zusammen,
weiter ging es mit Planung und Bau der großen Heckplatte aus 1,5 mm Alu.
Ein Messingwinkel verbindet sie mit der Pritsche.
Zwei senkrechte gelochte U-Profile sorgen für Befestigungsmöglichkeiten.
Ein waagrechtes U-Profil ist mit einem „Holzbalken“ als Prallschutz verschraubt. Im Bereich der Anhängerkupplung hat der Balken eine Ausbeulung zum Schutz der Kupplung.
In meinem Fundus fanden sich zwei geätzte Bausätze von klappbaren Tritten der ehemaligen Firma finelinemodellbau. Die Trittdrehhalter baute ich aus Messing. Die Drähte habe ich verbogen sodass sie ohne zu verkleben in der Drehröhre halten und auch die Tritte in Position halten.
Die Lampenschutzgitter baute ich mir aus Aluwinkeln und Federstahldraht. Die Messingprofile dienen dazu, dass alles sauber rechtwinklig wird.
Die Rücklampen verschraubte ich an ein Stück Messingflachprofil das wiederum mit der Rückwand verschraubt wird.
Zum Schluss verschraubte und verklebte/vernietete ich alle Teile an der Rückwand.
Ein Metalltritt auf dem Holzbalken und ein darunter aufgehängter bewegliche Tritt dienen dem leichten Aufstieg auf die Pritsche. Ein passender Haltegriff durfte nicht fehlen.
Und so sieht das dann aus, Holzbalken leicht vorgealtert, Tritte abgeklappt:
Tritte angelegt:
An der Pritsche verschraubt und provisorisch auf den Rahmen gestellt.
Weiter geht’s mit Planung und Bau der rein mechanischen Abstützungen, wie sie in den 1950er Jahren noch oft zu sehen waren.
weiter ging es mit Planung und Bau der großen Heckplatte aus 1,5 mm Alu.
Ein Messingwinkel verbindet sie mit der Pritsche.
Zwei senkrechte gelochte U-Profile sorgen für Befestigungsmöglichkeiten.
Ein waagrechtes U-Profil ist mit einem „Holzbalken“ als Prallschutz verschraubt. Im Bereich der Anhängerkupplung hat der Balken eine Ausbeulung zum Schutz der Kupplung.
In meinem Fundus fanden sich zwei geätzte Bausätze von klappbaren Tritten der ehemaligen Firma finelinemodellbau. Die Trittdrehhalter baute ich aus Messing. Die Drähte habe ich verbogen sodass sie ohne zu verkleben in der Drehröhre halten und auch die Tritte in Position halten.
Die Lampenschutzgitter baute ich mir aus Aluwinkeln und Federstahldraht. Die Messingprofile dienen dazu, dass alles sauber rechtwinklig wird.
Die Rücklampen verschraubte ich an ein Stück Messingflachprofil das wiederum mit der Rückwand verschraubt wird.
Zum Schluss verschraubte und verklebte/vernietete ich alle Teile an der Rückwand.
Ein Metalltritt auf dem Holzbalken und ein darunter aufgehängter bewegliche Tritt dienen dem leichten Aufstieg auf die Pritsche. Ein passender Haltegriff durfte nicht fehlen.
Und so sieht das dann aus, Holzbalken leicht vorgealtert, Tritte abgeklappt:
Tritte angelegt:
An der Pritsche verschraubt und provisorisch auf den Rahmen gestellt.
Weiter geht’s mit Planung und Bau der rein mechanischen Abstützungen, wie sie in den 1950er Jahren noch oft zu sehen waren.
